6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Газовый резак: классификация, устройство, сферы применения

Газовый резак: классификация, устройство, сферы применения

Газовый сварочный резак используется для соединения металлов посредством нагревания их кромок высокой температурой, которая появляется при сгорании горючего газа в кислороде. В горелке при сжигании смеси образуется горячее пламя, оно и расплавляет кромки деталей, затем они соединяются посредством присадочной проволоки и образуют крепкие швы.

А также широко применяется газовый резак для резки металла. Он нужен для газокислородной резки. В отличие от предыдущего процесса, резка происходит по аналогичному принципу, только детали не соединяются, а разъединяются.

Сферы применения газовых резаков

Данные агрегаты используются в таких целях:

  • с целью разделки металлолома перед переплавкой во время сортировки;
  • для выборки дефектов швов, появившихся при сварке;
  • для ликвидации последствий аварий;
  • чтобы убрать поверхностные дефекты на слитках при литейном производстве;
  • с целью раскроя металлических листов и проката перед монтажом металлических конструкций;
  • с целью предварительной разделки кромок перед сваркой;
  • с целью демонтажа конструкций из стали.

Классификация

Резаки по своему назначению подразделяются на специальные и универсальные. Универсальные же бывают эжекторными и безэжекторными, все зависит от того, как в них смешивается горючий газ и кислород.

По методу резки изделий газовые резаки любого вида бывают такими:

  • для поверхностной обработки металла;
  • копьевой;
  • разделительной;
  • кислородно-флюсовой.

Газовые горелки бывают следующими:

  • кислородные — это эжекторные конструкции, в которых посредством кислорода образуется горящая струя.
  • керосиновые — работает с помощью керосина и применяется для обработки изделий толщиной до 20 см на основе углеродистых сталей.
  • пропановые — такой вариант подходит для резки чугунных труб и прочих изделий из черного или цветного металла. Газовый пропановый резак считается наиболее надежным и безопасным, при этом обеспечивает высокую производительность работ.
  • ацетиленовые — предназначены для резки листов и деталей большой ширины, часто используется при газокислородной резке, и обязательно оснащаются специальным вентилем, который регулирует мощность и скорость подачи кислорода в рабочую зону.

Универсальные резаки с эжектором — наиболее востребованные. Подобные агрегаты помогают использовать горючий газ при определенных условиях, давление должно составлять 0,03−1,5 кгс/квадратный сантиметр. Универсальное устройство может разрезать металлические изделия в разных направлениях, оно простое и удобное в применении, имеет малые габариты. С его помощью можно обрабатывать металл толщиной 3−300 мл.

Преимущества и недостатки газовых резаков

Раскроить металлические листы быстро и успешно на отдельные части требуемых форм можно по-разному:

  • с помощью ручных ножниц по металлу, то толщина изделия должна составлять максимум 1,5 мм;
  • газовым резаком (ацетиленовым или кислородно-пропановым);
  • установкой воздушно-плазменной резки;
  • с помощью угловой шлифовальной машины.

Преимущества газового оборудования для обработки такие:

  • можно резать заготовки толщиной в 4−500 мм (в зависимости от типа оборудования);
  • стартовые затраты на оборудование будут минимальными.

Имеет это решение и ряд недостатков:

  • возникает тепловая деформация;
  • иногда нужно дорабатывать кромки и делать другие операции;
  • стоимость получения метра прорези высока;
  • потребуется управлять химической реакцией горения;
  • ширина реза большая;
  • существует риск пожара;
  • нельзя раскраивать нержавейку и цветные металлы;
  • при большой толщине конусность реза слишком заметна.

С помощью кислородно-ацетиленовых и плазменных резаков можно делать криволинейные контуры небольшого радиуса. При работе с оборудованием обоих видов потребуется прилагать усилия с целью контроля расстояния от поверхности изделия до мундштука или же сопла.

Проблема решается использованием специальной каретки, в которую вставляется резак. Когда вы это сделаете, то сможете обеспечить постоянное расстояние до детали во время движения. А если сменить угол наклона, то в итоге получится рез с нужным скосом для сварки.

Особенности обработки

Температура пламени в пропановом резаке составляет около 2800 градусов (в ацетиленовом этот показатель равен около 3100 градусов). Но даже так с его помощью можно хорошо раскраивать низколегированные малоуглеродистые стали, в которых содержание углерода составляет до 0,3%. Детали на основе каленой стали, которые нельзя обработать фрезеровкой, строганием или токарным оборудованием, хорошо подвергаются газовой резке.

Любой легирующий элемент самому сплаву добавляет ряд свойств, и его присутствие в определенном количестве никак не влияет на процесс резки. Медь или алюминий, улучшающие теплопроводность, помогают быстро отвести тепло от места контакта поверхности с пламенем. Так, ацетиленовым резаком работать будет невозможно, если в составе меди показатели элементов будут превышать следующие отметки:

  • хром — 5 процентов;
  • вольфрам — 10%;
  • марганец — 12%;
  • углерод — 1,2%;
  • алюминий — 0,5%;
  • кремний — 4 процента.

Конструкция резака

Если сварщик работает самостоятельно, то ему может часто требоваться быстро переключаться с процесса резки на сварку. А шланги отсоединять выходит быстро. Время сэкономить можно с помощью специального вставного резака для горелок. Мундштуки можно использовать с «Сотки», при смене можно получить в толщинах отверстия до 100 миллиметров.

Если говорить об устройстве резака, то оно выглядит таким образом:

  • газ по шлангам поступает в корпус резака через ниппели. Пропан идет к западному вентилю, а кислород расходится на две потока, один из которых пойдет на вентиль подогревающего кислорода, а второй — на вентиль режущего кислорода, он расположен за пределами рукоятки;
  • при открытии вентиля подогревающего кислорода он под давлением подается в ключевое отверстие инжектора, через ряд периферийный отверстий к нему подходит пропан за счет разряжения;
  • в смешанном виде газы продвигаются по нижней трубке наконечника в сторону мундштуков;
  • в головку наконечника резака вкручиваются внутренний и внешний мундштуки с наружной резьбой;
  • по первому вентилю с центральным каналом подается кислород;
  • подогревающий газ выходит из кольцевого зазора, который образовывается снаружи;
  • когда появляется пламя, оно направляется на начальное место реза заготовки. Открывается вентиль режущего кислорода, когда участок нагрет до нужной температуры. Газовая струя под давлением сжигает металл и тут же выдувает его окисью.
Читать еще:  Что такое нормализация стали и описание данного процесса

Далее ацетиленовый или пропановый резак ведется на определенном расстоянии от металлического изделия, сзади остается узкая прорезь, которая ограничена боковой и лобовой плоскостями.

Что касается такого элемента конструкции, как мундштук, то наружный всегда должен быть медным. А вот внутренние мундштуки для ацетиленового резака должны быть медными, а для пропанового — латунными соответственно. При выборе правильного внутреннего мундштука в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки нужно оптимизировать расход кислорода в режущей струе.

Мундштук — это расходный материал, поскольку быстро подвергается изнашиванию, а также он забивается остатками расплавленных металлов.

Ниппель для шланга должен быть сделан на основе латуни. Если вы планируете приобретать бюджетный газовый резак вместе со шлангами, то его составляющие могут быть частично алюминиевыми, что делает изделие быстро изнашиваемым, и покрыты сверху под латунь или медь.

Правила применения оборудования

Прежде чем начать использовать такой резак по назначению, его нужно будет подготовить правильным образом:

  • убедитесь, правильно ли подсоединены газовые шланги. Так, шланг для подачи кислорода нужно присоединить к штуцеру с правой резьбой. А вот шланг для горючего газа — к штуцеру с левой резьбой соответственно;
  • все соединения подтягиваем, затем проверяем их на герметичность, чтобы при работе смесь не подвергалась утечке.

А также рекомендуется смазать резиновые сальниковые уплотнители вентилей глицерином или специальной смазкой. И только затем уже поджигается резак и начинается процесс резки.

Последовательность действий следующая:

  • сначала откройте кислородный вентиль, а потом — газовый;
  • горючую смесь, выходящую из устройства выпуска, поджигаем;
  • струю пламени отрегулируйте до нужного размера и интенсивности посредством вентилей;
  • прогрейте металл, пока участок нагрева не приобретет соломенный оттенок;
  • откройте вентиль режущего кислорода, начинаем процесс резки;
  • после окончания резки сначала перекройте газовый, а потом кислородный вентиль;
  • при сильном нагревании наконечника его опускают в холодную воду.

В процессе работы следует проявлять особую внимательность и не допускать даже малейших ошибок. Если резка выполняется вручную, нужно надеть защитную маску и специальные перчатки.

Одежду следует надевать на основе натуральных тканей, при работе с огнем не допускается синтетика и другие легковоспламеняющиеся материалы. А также обувь должна быть удобней, чтобы передвигаться в ней было легко и быстро, если возникнет нештатная ситуация.

Поверхность для резки металла должна быть предварительно обезжирена. Потому как если кислород вступить в реакцию даже с минимальным количеством масла, то это также может спровоцировать взрыв. Нельзя прикасаться к баллону масляными руками, также строго запрещено курение в помещении.

Если шланг с газом случайно слетает или рвется, то переживать не стоит. Часто паника провоцируется издаваемым в этот момент громким звуком. В такой ситуации нужно, как можно быстрее перекрыть сначала пропан, затем кислород.

После применения резак нужно держать в специально отведенном месте, где на него не попадет жир или масло. А редукторы нужно хранить отдельно, резак же со сварочной горелкой можно держать вместе.

Стоимость таких приборов бывает разной. Она зависит от следующих показателей:

  • страна-производитель;
  • назначение;
  • технические характеристики;
  • бренд;
  • вид;
  • параметры.

Наиболее дорогостоящие аппараты — американские или южнокорейские. Они отличаются высоким качеством и длительным гарантийным сроком. А вот изделия из Китая — традиционно самые дешевые и имеют сомнительное качество. Однако даже по скромной цене вы сможете отыскать качественный резак, главное — это определиться, какой его параметр для вас наиболее важен.

На что обратить внимание при выборе газового резака

Рассматриваем устройство, классификацию и правила использования газовых резаков. Так же даем советы перед покупкой и рекомендации по уходу за оборудованием.

Газовая резка — один из самых легких способов разрезать металлическую заготовку на части. Процесс осложняется лишь тем, что для работы понадобится специальное оборудование. К нему относятся баллон с горючим топливом, а также газовый резак. Данный материал посвящен именно последним. Еще статья затрагивает правила работы и советы по уходу за оборудованием.

Устройство агрегатов

Конструкция у большинства устройств схожа. Основными элементами воздушно-дуговых и других резаков являются:

  • инжектор/эжектор — в нем происходит смешивание элементов;
  • входы и ниппели — для соединения кислорода и газа-подогревателя;
  • камера смешения;
  • вентили — для регулировки подачи элементов смеси;
  • сопло (дюза) — наконечник трубки, одно или несколько.

Устройство газового резака однотипно для всех видов изделий, однако могут претерпевать незначительные изменения. Подробно об этом — в следующих разделах.

Деятельность газорезчика не столь сложна, сколько опасна. Резак обыкновенный работает так:

  • пользователь соединяет устройство с баллонами кислорода и горючего газа, открывает клапаны (вентили) до нужного давления;
  • кислород и пропан/ацетилен/водород смешиваются в единую струю;
  • поток смеси одновременно сжигает металл и сдувает расплавленные окисленные частицы.

Схема схожа у большинства аппаратов для газорезки или газосварки, отличия встречаются лишь у эжекторных представителей. Технический паспорт либо инструкция по применению — лучший источник информации о том, как лучше эксплуатировать режущий инструмент. Теперь — о разновидностях оборудования.

Классификация изделий

  1. Пропановый. Весьма распространен, поскольку безопасен и имеет высокий КПД. Используется при резке цветных либо черных металлов, популярен среди любителей и профессионалов. Пример востребованной модели — пропановый резак «Корд-05П-L340». Режет металл от 3 до 500 мм толщиной, весит лишь 0,9 кг, стоит около 1500 рублей.
  2. Кислородный. Является инжекторным резаком, рабочая смесь которого на 85% состоит из кислорода и на 15% — из пламени. Первый подается под большим давлением, поэтому происходит воспламенение смеси. Невысокая стоимость газокислородного резака позволила ему стать популярным среди любителей. Стоимость чуть ниже пропанового аналога, поскольку рассмотренный аппарат режет не такой толстый металл (до 300 мм).
  3. Ацетиленовый. Данное горючее используется при работе с толстыми заготовками, поскольку оно сильно нагревается. Труба, через которую подается ацетилен, имеет вентиль, позволяющий регулировать скорость потока. Резак ацетиленовый — один из немногих, имеющий портативные аналоги. Они становятся популярнее ежегодно, поскольку не уступают в качестве крупным изделиям. Пример — Redius P2A-01M, стоимость которого составляет около 1600 рублей.

Интересное видео по этому поводу подготовила компания Сварка Центр:

Также газовый резак по металлу имеет различное конструктивное исполнение; это второй критерий классификации. Сюда относятся размеры, количество трубок, способ воспламенения смеси и другое. Выделяют:

  • промышленные резаки (для больших объемов работ; также известны как машины для газовой резки металла);
  • компактные, портативные, мини-резаки (условные названия, поскольку изделие по размеру не больше паяльной лампы; используется, к примеру, при розжиге костра);
  • туристический (похож на ранее названный, но имеет функцию предварительного подогрева и исправно работает под любым углом наклона);
  • резак с пьезоподжигом (не содержит вентилей; воспламенение смеси происходит при нажатии одной кнопки).

Некоторые изделия для резки металла газом выделяют в отдельные группы. Ниже — подробнее о них.

  1. Воздушно-дуговые резаки. Назначение — резка цветных или черных металлов в производственных условиях. Малогабаритны (например, воздушно-дуговой отечественный резак РВДм-315 весит 500 г при длине 315 мм), высокопроизводительны, однако работают только с источником тока и компрессором. Покупка его для бытовых нужд станет лишней тратой денег. К тому же, для работы воздушно-дуговым резаком понадобятся электроды, катоды и сопла, которые придется докупать регулярно.
  2. Трехтрубные устройства. Также известны как резаки с внутрисопловым смешением. В отличие от большинства газосварочных резаков имеют не два канала (трубки), а три. По первому идет режущий газ — кислород, по второму — горючий газ (пропан, ацетилен и др.), по третьему — подогревающий газ. Для нормальной работы трехтрубного устройства требуется повышенное давление рабочего газа (минимум 20 кПа).

Конструкция позволяет использовать любой горючий газ, необходимо лишь подбирать подходящие мундштуки для резака. Относятся к самым безопасным изделиям, поскольку смешивание элементов происходит не в основании изделия, а у головки. Однако это повышает цену на трехтрубный резак в 1,5-2 раза.

Оборудование для газовой резки делится на инжекторное и эжекторное. У вторых имеется два разделенных канала — для подогревающего и горючего газов. В инжекторных же установках они объединены. Резак обыкновенный, которым привыкли работать на заводах, чаще всего инжекторный; к этому же типу относятся устройства для ручной кислородной резки, компактные и мини-изделия. Эжекторное оборудование для кислородной резки — это трехтрубные аппараты.

Далее — пара слов о регулярных инвестициях в работу.

Расходные элементы для резаков

  • регулярно покупать новые расходники;
  • ухаживать за существующими.

Какой вариант выбрать — решать вам, но профессионал выбирает второй. Уход заключается в:

  • чистке каналов сопла металлическим прутком из мягкого материала (меди, алюминия);
  • подборе оптимального соотношения толщины металла и уровня давления горючей смеси.

Воздушно-дуговые резаки требуют гораздо больше инвестиций в стабильную работу, ведь для них необходимы электроды разных диаметров, сопла, катоды, источники тока и компрессор. Поэтому для периодических работ их не стоит рассматривать как вариант.

Теперь — коротко о том, как проходит резка металла резаком.

Инструкция по использованию

Этапы резки:

  • открыть вентиль с кислородом, затем — с горючим газом;
  • поджечь (спичкой, зажигалкой) выходящую смесь;
  • регулировать струю при помощи вентилей до нужного размера и скорости потока;
  • прогреть место реза;
  • открыть вентиль с режущим кислородом, выполнить операцию;
  • перекрыть вентиль с горючим газом, затем — с кислородом;
  • при необходимости остудить наконечник в холодной воде.

Важно помнить про СИЗ — перчатки, закрытые руки, очки для газорезки и т.д. Желательно иметь удобную обувь, одежду не из синтетики, а место реза полностью обезжирить, иначе взрыв при контакте кислорода с маслом неминуем. О том, что курить вблизи баллонов нельзя, напоминать не стоит.

Несколько полезных советов

  • при регулировке выходящей струи помните, что температура плавления металла всегда выше температуры воспламенения, иначе заготовка просто не прогорит;
  • температура окислов (брызг) же должна быть ниже температуры плавления металла, иначе резка не состоится вовсе;
  • классический пропановый резак не пойдет по работу по чугуну или высокоуглеродистой стали, т.к. углерод понижает температуру плавления;
  • окислы надо удалять сразу же, иначе они застынут и осложнят работу;
  • металл должен иметь низкую теплопроводность, чтобы кромка не успевала остыть после предварительного нагрева.

Еще ряд рекомендаций перед началом работ:

  • при выборе мундштука обращайте внимание на маркировку — на них стоят буквы («А» — для ацетилена, «П» — для пропана и т.д.);
  • на вентилях есть стрелки с направлением и буквой, указывающей на сторону вращения при открытии («О») и закрытии («З»);
  • гайка штуцера под кислород имеет правую резьбу, под горючий газ — левую;
  • никогда не направляйте газовое оборудование для резки металла в сторону источников смеси (баллонов);
  • следите за шлангами; хороший газорезчик соединяет их и располагает сбоку так, чтобы не мешали процессу.

Вкратце это все, что необходимо знать про принцип работы и виды газовых резаком по металлу. Перед покупкой пользователь определяется с типом оборудования, оценивает объем работ, прикидывает, в какую сумму обойдется машина газовой резки или компактный мини-экземпляр. Если вы — опытный пользователь, который может дать рекомендации относительно резаков, поделитесь этим в обсуждении к статье.

Газовый резак: виды, назначение и особенности эксплуатации

Основным назначением аппаратов для газового раскроя металла является смешивание горючих веществ (жидкостей или газов) с кислородом для получения струи высокотемпературного пламени. В отличие от сварочной горелки, газовый резак снабжен трубкой и запорно-регулирующей арматурой для подачи кислорода режущей струи, а также имеет особое устройство головки.

Классификация аппаратов

Газовые резаки имеют достаточно много видов и классифицируются по таким признакам:

  • тип резки: поверхностные и разделительные;
  • назначение: ручные и механизированные;
  • вид горючего: ацетиленовые, пропановые, метановые, керосиновые;
  • конструкция: наличие или отсутствие инжектора;
  • кислородная подача: низкого и высокого давления;
  • тип мундштука: многосопловые и щелевые;
  • мощность: малая ( 20 см).

Сегодня разными производителями выпускается более десятка модификаций подобного оборудования, однако конструктивно они мало чем отличаются между собой. Для таких устройств характерно наличие ручки с вентилями для изменения подачи пламеобразующих газов, и наконечника с головкой, в которой происходит образование пламени.

На рисунке представлен пример газового резака фирмы KRASS

Внешне резак и сварочная горелка имеют много общего. Как отмечалось выше, основное отличие заключается в отсутствии у последней подачи кислорода режущей струи и другое устройство головки. Больше о горелках можно прочитать в статье: горелка газовоздушная для газопламенной обработки материалов.

Газовый резак инжекторного типа

Инжекторные устройства позволяют использовать горючий газ низкого, среднего и высокого давления. Проходя через инжектор, подогревающий кислород, реализует в смесительной камере эффект разрежения, вследствие чего осуществляется подсос газа. Далее смесь поступает в головку, а из нее подается в шлицевые каналы внутреннего мундштука.

Комплектация аппарата может состоять из 6 внутренних мундштуков (№№ 0-5), которые обеспечивают раскрой металла толщиной до 20 см при работе с ацетиленом, и 7 внутренних мундштуков (№№ 0-6) для толщин 0,3-30 см при работе с пропаном-бутаном. Данное оборудование также может комплектоваться разными модификациями наружных мундштуков (№1 для диапазона толщин 0,3-10 см; №2 для 10-30 см).

На рисунке представлены внутренние мундштуки

Для обработки углеродистых и низкоуглеродистых сталей толщиной до 10 см применяется инжекторный газовый резак Р3П-100 «Krass», который выпускается как для работы с ацетиленом, так и с пропаном-бутаном. Для более толстой стали (до 30 см) используется P3П-300 «Krass», работающий с ацетиленом, пропаном и метаном. Кстати, статьи о технических газах Вы можете прочитать в этом разделе.

Внутрисопловое смешение

В устройствах с внутрисопловым смешением смесь образуется в шлицевых каналах между наружной гильзой и внутренним мундштуком. Подача режущего кислорода осуществляется рычажным клапаном, а подогревающего и горючего газа – регуляторами, которые установлены на рукоятке.

Данное оборудование выпускается в 3-х исполнениях: для работы с ацетиленом, пропаном и природным газом. Поскольку газ смешивается не у рукоятки, как в инжекторных устройствах, а в головке, такие аппараты имеют повышенный уровень безопасности. Вместе с тем, подобный принцип действия требует более сложной конструкции, что приводит к увеличению стоимости приспособления. Также для стабильной работы требуется повышенное давление горючего газа – от 20 кПа.

Устройства с внутрисопловым смешением

Керосино-кислородные резаки

Оборудование для резки металла, работающее на керосине, обладает конструктивными отличиями от газовых аппаратов, поскольку для получения пламени необходимо превращение жидкости в газообразное состояние. Данный процесс осуществляется в испарителе, подогрев керосина в котором реализуется с помощью специального подогревающего сопла.

Горючее подается из бачка по маслобензостойкому шлангу под давлением 30 кПа. Емкость снабжена предохранительным клапаном и ручным насосом, и с учетом конструкции позволяет залить до 8 л горючего. Устройство такого типа имеет востребованность при работе в полевых условиях.

Что нужно знать при работе с резаками

Прежде нужно знать принцип работы и классификацию этих устройств. Для этого можете посмотреть видео ниже:

  1. Каждый маховик вентиля имеет маркировку газа, подачу которого он регулирует.
  2. Стрелками на вентиле указывается направление при открытии и закрытии («О» — открытие, «З» — закрытие).
  3. На сменном мундштуке указывается индекс газа («А» — ацетилен, «П» — пропан, «М» — метан).
  4. Гайка кислородного штуцера имеет правую резьбу, а горючего газа – левую.
  5. Детали, соприкасающиеся с ацетиленом до камеры смешения, не изготавливаются из меди и медесодержащих сплавов (>65%).

Также советуем посмотреть видео о том, как выбрать данное устройство:

В компании «Промтехгаз» можно приобрести качественные резаки фирмы «Krass», которые осуществляют газовую резку металла (до 30 см), а также заправить баллон пропаном по оптимальной цене.

Классификация и устройство газовых резаков

Классификация резаков для термической резки.

Резаки различаются по следующим признакам:

· По видам резки (разделительная, поверхностная, копьевая)

· По механизации процесса (ручной, механизированный, автоматизированный)

· По роду горючего газа (пара),

· По способу смешения газов (инжекторные и безинжекторные),

· По давлению кислорода (низкого и высокого),

· По конструкции мундштука (щелевые, многосопловые).

· По назначению (специальные, универсальные).

Основные части резака.

Любой резак состоит из следующих частей:

· Мундштук, наконечник, смесительная камера

· Инжектор (игольчатый шпиндель)

· Корпус, накидная гайка, вентиль горючего газа, два вентиля кислорода

· Рукоятка, ниппели кислорода и горючего газа

Параметры режима электродуговой сварки.

Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов заданных размеров, форм и качества.

При РД сварке такими характеристиками являются:

-сила сварочного тока,

Как избежать появления трещин при сварке легированных сталей

Трещины – самый опасный и недопустимый дефект сварки.

Причины появления трещин:

—большое содержание углерода и легирующих элементов;

—неправильное закрепление деталей;

—высокая скорость охлаждения;

—низкая температура окружающей среды;

—высокая плотность тока;

Мероприятия, уменьшающие появление трещин:

—предварительный и сопутствующий подогрев;

—выбор рационального режима сварки;

—введение необходимых легир. элементов;

—проведение термообработки после сварки;

Обязанности электрогазосварщика на рабочем месте.

В процессе выполнения работ руки, обувь и одежда всегда должны быть сухими.

Работать разрешается исправными инструментами и на исправном оборудовании.

Детали, подлежащие сварке, должны быть сухими, очищенными от ржавчины и грязи.

У места сварки должна работать принудительная вентиляция.

Работы в особо опасных условиях должны осуществляться по наряду-допуску.

Сварщику запрещается:

· Работать без шлема, защитного щитка или очков со светофильтрами,

· Открывать и снимать ограждения токоведущих частей оборудования,

· Ремонтировать сварочное оборудование,

· Сваривать аппараты, сосуды и трубопроводы, находящиеся под давлением,

· Производить сварку и резку на расстоянии 5 м от легковоспламеняющихся или огнеопасных предметов.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector