0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Станкостроительный завод как основа станковой промышленности

Станкостроительный завод как основа станковой промышленности

Станкостроительная промышленность — это одна из фондообразующих отраслей машиностроения, которая обеспечивает любое производственное предприятие машинами и оборудованием, а конечного потребителя — необходимыми предметами потребления.

Станкостроение включает в себя производство:

  • металлорежущих станков;
  • кузнечно-прессового оборудования;
  • деревообрабатывающего оборудования;
  • металлообрабатывающего инструмента.

Развитие станкостроения в стране позволит провести модернизацию производства во всех отраслях промышленности, а это, в свою очередь, обеспечит увеличение производительности труда, конкурентоспособность готовой продукции, экономию как материальных, так и трудовых затрат.

История станкостроения

Можно с уверенностью сказать, что все прототипы современных станков появились в период с 14 по 17 век. Так, в 1677 году в Туле была изготовлена сверлильная установка с конным приводом для рассверливания у пушки стволов. Русский токарь А. Нартов в начале 17 века создал не один токарный станок, экспонаты которых хранятся в музеях России и Франции. В 1714 году М. Сидоровым был изготовлен первый многопозиционный станок для сверления двадцати четырёх ружейных стволов одновременно.

В конце 18 века как отрасль промышленности в Англии появилось станкостроение. Её родоначальником считается кузнец Г. Модсли. Он открыл своё дело и на промышленной основе приступил к производству токарно-винторезных, сверлильных, долбёжных, расточных, фрезерных и других станков.

Первым станкостроительным заводом в России, построенным в 1790 году, был завод Берда. Находился он в Санкт-Петербурге. Но уже к 1913 году таких заводов было три.

В 1933 году приказом Наркомтяжпрома о развёртывании станкостроения положено образование станкостроительной промышленности как отрасли в Советском Союзе. СССР стал лидером мировой станкостроительной индустрии не только по количеству реализованных станков, но и по технологическому уровню. Всё изменилось после распада Союза, все связи между предприятиями, оказавшимися теперь в разных странах, были разрушены.

Мировые тенденции

Последние двадцать лет ознаменовались мировым увеличением потребления станков в 3 раза, а производство достигло отметки в сто миллиардов долларов. В мире наибольшую долю в производстве станов занимает Азия, на втором месте Европа, на третьем Северная и Южная Америка.

Лидером станкостроительной промышленности является Китай, который в 2014 году потеснил с лидерских позиций Японию и Германию. В Китае сосредоточены производственные мощности производителей автоматики, гидравлики и числового программного управления.

Совместный бизнес с проведением скоординированной политики ведут компании Германии и Японии. Они обмениваются маркетинговыми и инженерными ресурсами, организуют совместные выставки, под одним брендом осуществляют производство станков.

В мире нет стран, которые можно назвать чистыми экспортёрами или импортёрами станков. Какую-то часть продукции страна производитель потребляет сама, другую экспортирует. В Германии, Италии, Японии производство станков занимает больший удельный вес, чем потребление. Лидерство по поставкам занимает Китай, на втором месте Германия, следом идут Италия, США.

Возрождение отрасли

Правительством Российской федерации принимаются реальные программы для поддержки отечественной инструментальной промышленности и станкостроения. Выделяется финансирование из бюджета, привлекаются частные средства на научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки по созданию новых моделей и видов станков. Обновляется станочный парк на предприятиях оборонно-промышленного комплекса за счёт выделения средств по программе перевооружения армии.

Роль интегратора предприятий станкостроительной промышленности призван выполнить созданный в 2013 году государственный холдинг «Станкопром». Он объединил государственные активы этой отрасли с целью создания крупнейшего российского разработчика и производителя станков. Задачей холдинга является замена импортных моделей на отечественную продукцию.

Положительным результатом для отрасли является активизация частных капиталовложений. Так, в 2014 году в городе Азове Ростовской области был с нуля построен и открыт станкостроительный завод. Проект совместно с чешским производителем «КОВОСВИТ» реализован российским обществом с ограниченной ответственностью «Группа МТЕ».

Увеличение финансирования не даст возможности РФ в краткосрочной перспективе добиться прорыва в этой области как из-за кризиса отрасли в 1990 и 2000 годах, так и из-за политики санкций. Ведь на развитие станкостроения влияет партнёрство с зарубежными компаниями в части обмена и передачи передовых технологий.

Российские предприятия станкостроения

В России насчитывается около ста предприятий, которые можно отнести к станкостроительной отрасли. К ним относятся:

  • 46 предприятий, которые выпускают металлорежущие станки;
  • 25 заводов, которые изготавливают кузнечно-прессованное оборудование;
  • 29 производителей слесарно-монтажного, режущего, измерительного оборудования;
  • 7 институтов, занимающихся научно-исследовательскими разработками;
  • 45 конструкторских бюро, занимающихся конструированием станков и их составных частей.

К лидерам станкостроительной отрасли можно отнести:

  • Ивановский завод тяжёлого машиностроения;
  • Читинский станкостроительный завод;
  • компанию «Киров-Станкомаш».

ОАО «Ивановский завод тяжёлого станкостроения» — это один из крупнейших станкостроительных заводов, где производится высокотехнологичное и наукоёмкое оборудование. Он специализируется на выпуске горизонтально-расточных станков, тяжёлых и уникальных станков, шпиндельных устройств и инструментов, обрабатывающих центров. Оказывает услуги по механической обработке деталей. Может изготавливать станки по индивидуальным чертежам заказчиков, а также предоставляет покупателям послепродажное обслуживание.

ОАО «Читинский станкостроительный завод» — это единственное предприятие в России, которое производит магнитно-технологическую оснастку на постоянных магнитах. Кроме этого заводом выпускаются различные металлорежущие станки, такие как резьбонарезные полуавтоматы, вертикально-сверлильные настольные, горизонтально-фрезерные консольные универсальные с поворотным столом. Заказчиками являются машиностроительные предприятия России и страны ближнего зарубежья.

ООО «Киров-Станкомаш» предлагает зубообрабатывающее, горизонтально-расточное, фрезерное и токарно-карусельное оборудование предприятиям России, Республики Беларусь и Украины, работающим в сфере электроэнергетики, машиностроения, судостроения и других отраслях. Компания широко использует инновационные технологии. Новым и успешным направлением их деятельности является инжиниринг и сервис.

Лауреатом Всероссийского конкурса «100 лучших товаров России» в 2017 году стало общество с ограниченной ответственностью НПО «Станкостроение» за разработанный сверлильно-фрезерно-расточный станок с ЧПУ. Это знаковый продукт российского станкостроения, обладающий уникальными элементами конструкции и техническими характеристиками. Станок с ЧПУ модели СТЦ 50 многофункциональный и предназначен для различных видов обработки.

Развитие новых производств

В период с 2011 года по 2017 год в России было запущено ряд новых производств в станкостроительной промышленности:

  • На ФГУП «Приборостроительный завод» в Трёхгорном открылся цех по производству токарных, фрезерных и других станков. Такие станки востребованы в машиностроении, их характеристики не уступают зарубежным моделям. Цена станков значительно ниже в сравнении с их зарубежными аналогами.
  • Открытие модернизированного цеха по производству станков с ЧПУ произошло на открытом акционерном предприятии «Производственный комплекс «Ахтуба».
  • Город Курган ознаменовался открытием станкостроительного завода по производству нефтепромыслового оборудования и инструментов.
  • Первый и единственный цех по производству режущего инструмента был открыт на ОАО «Воткинский завод».
  • Японская компания Takisawa передала права на сборку, продажу, проведение пусконаладочных работ и обслуживание токарных станков с ЧПУ Ковровскому электромеханическому заводу.
  • Сборку первых станков с ЧПУ немецко-японского концерна начал ООО «Ульяновский станкостроительный завод».

И это не весь перечень предприятий станкостроительной промышленности, которые начали новое производство станков или с нуля открыли станкостроительные заводы. Если сегодняшние тенденции в станкостроительной отрасли будут сохранены, в том числе финансовая поддержка государства, российское станкостроение сможет увеличить объёмы производства и повысить свою конкурентоспособность.

Рождённый войной. Как создавался наркомат танковой промышленности

С первых месяцев войны Советский Союз стремился модернизировать свои бронетанковые производства. Значимым шагом в этом направлении стало создание 11 сентября 1941 года Наркомата танковой промышленности, в состав которого вошли имевшиеся на тот момент танковые, дизельные и броневые заводы страны. В функции Наркомтанкпрома входило руководство производственно-технической, финансовой, хозяйственно-оперативной деятельностью подчинённых ему организаций и предприятий.

Предпосылки

«Многие раньше представляли себе войну, как картину общей безработицы тыла, ожидающего конца войны, остановку всей торговой и промышленной жизни страны. На самом деле картина получается совершенно обратная; чтобы иметь возможность поддержать фронт, тыл должен развить лихорадочную промышленную деятельность».

Свечин А. А. «Стратегия».

Потребность в наращивании мощностей танковой промышленности в советском государстве существовала с 1920-х годов и решалась разными путями. Первым шагом в этом направлении была принятая в 1926 году трёхлетняя программа танкостроения. Столь сжатый срок программы обусловлен тем, что Совет Обороны СССР видел в международной обстановке угрозу новой войны. Войны не последовало, программа к 1929 г. была выполнена лишь частично, однако она привела к рождению первых серийных советских танков. 1930-е годы были ознаменованы обращением к иностранному опыту танкостроения, а затем и созданием собственных производственных центров в Харькове, Ленинграде и Москве.

В этот период обозначились две серьёзные проблемы: невозможность реализации полного цикла производства в стенах одного завода и большое количество брака при общем невысоком качестве продукции. Первую проблему решала кооперация с заводами смежных отраслей. С качеством дело обстояло сложнее. Причиной была не только низкая квалификация рабочих и новизна поставленных задач, но и постоянные изменения в конструкции машин. Несмотря на объективный характер трудностей, на заводах и в министерствах искали «вредителей», в 1937–38 гг. многие сотрудники и руководители были отстранены от работ и арестованы. Это дало возможность прийти в отрасль новым людям, квалифицированным представителям поколения «культурной революции» начала 1930-х гг., одним из которых оказался будущий нарком танковой промышленности Вячеслав Александрович Малышев.

Читать еще:  Газосварочное оборудование: инструменты для газосварочных работ, модели и критерии выбора, характеристики

Вячеслав Александрович Малышев

Малышев был выпускником Великолукского железнодорожного техникума, в 1920-е годы работал помощником машиниста, затем машинистом. В 1930 году он после трёхмесячной подготовки начал учёбу в МВТУ им. Баумана. Партия целенаправленно формировала в эти годы новую техническую интеллигенцию. Вячеслав Александрович поступил в институт в составе третьей партийной тысячи. Закончив обучение в 1934 году, он пошёл работать конструктором на Коломенский заводе им. Куйбышева. За четыре года работы он сменил ряд должностей и сделал блестящую карьеру, став в 1938 г. директором завода. В феврале 1939 г. Малышева вызвали в Кремль, где сообщили неожиданную весть: Сталин назначает его наркомом тяжёлого машиностроения. В этой должности Малышев принял участие в 18-м Съезде ВКП(б), на котором выступил с докладом о подготовке советской тяжёлой промышленности к возможной войне с Германией. В следующем году его назначают наркомом среднего машиностроения и председателем Совета по машиностроению при СНК СССР. С этого времени Малышев сосредотачивается на производстве танков.

Рождение

24 июня 1941 г., спустя два дня после начала Великой Отечественной войны, Малышев выступил на заседании Политбюро ЦК ВКП(б) с докладом о нуждах советской танковой промышленности в военное время. В те дни его поражали вести с фронтов, описывающие сражения с участием тысяч танков. Было ясно, что советская танковая промышленность в своём нынешнем состоянии не сможет восполнять потери фронта в технике. На следующий день Политбюро приняло решение об увеличении выпуска тяжёлых и средних танков, отражённое в двух совместных постановлениях ЦК ВКП(б) и СНК СССР: «О производстве брони и танков КВ» и «Об увеличении выпуска танков КВ, Т-34 и Т-60, артиллерийских тягачей и танковых дизелей на III и IV кварталы 1941 года».

Работы по сборке тяжёлого танка КВ-1 на советском заводе

Для наращивания объёмов выпускаемой продукции предприятия были переведены на круглосуточный режим работы в три смены. Пришлось на время отказаться от новых разработок и полностью сосредоточиться на самых актуальных машинах. 1 июля к танковому производству подключились горьковский завод «Красное Сормово», который планировалось переориентировать на выпуск Т-34, и Челябинский тракторный завод, на котором предстояло организовать производство танков КВ. Однако принятых мер оказалось недостаточно для ощутимого изменения ситуации. К тому же, стремительное наступление немецких войск поставило работу многих предприятий под угрозу: их нужно было эвакуировать в тыл.

11 сентября 1941 г. был образован Наркомат танковой промышленности, призванный исправить сложившуюся ситуацию. Малышев встал во главе нового ведомства, сохранив свой пост в СНК. Наряду с партийным прошлым и широким кругом знакомств в руководстве страны и на производстве, это дало ему дополнительные возможности для решения задач своего наркомата. НКТП стал одним из крупнейших промышленных министерств Советского Союза. За время войны на предприятиях танковой промышленности было занято более 200 тысяч человек. С первых дней работы перед наркоматом стояло две основных задачи: наращивание объёмов производства танков и эвакуация промышленности в тыл. На первый взгляд, меры по их решению кажутся взаимоисключающими, однако Малышеву удалось использовать эвакуацию для создания качественно новой производственной базы на Урале. Челябинские заводы, которым только предстояло переориентироваться на производство танков, приняли в свои стены оборудование и опытных рабочих из Ленинграда и Харькова.

Справочные данные Наркомата танковой промышленности СССР о размещении и выпускаемой продукции предприятий отрасли. 1942 г. РГАЭ. Ф. 8752. Оп. 5. Д. 32. Л. 4.

В состав НКТП вошли многие предприятия по всей стране. Основу наркомата составили заводы, на которых производство танков велось с 1930-х годов. К их числу относятся:

  • — Харьковский машиностроительный (бывший паровозостроительный) завод №183, специализировавшийся на средних танках Т-34;
  • — Харьковский завод №75, производивший дизельные моторы В-2 для «тридцатьчетвёрок»;
  • — Ленинградский Кировский завод, выпускавший тяжёлые танки КВ;
  • — Ленинградский завод №174, занимавшийся производством лёгких танков Т-26;
  • — Московский завод №37, делавший лёгкие танки Т-40;
  • — Мариупольский завод им. Ильича, производивший танковую броневую сталь;
  • — Подольский завод им. Орджоникидзе, выпускавший до войны бронеавтомобили и танкетки.

Испытание собранной коробки передач на испытательном стенде Уральского танкового завода в Нижнем Тагиле

Кроме того, под управление НКТП перешли предприятия Наркомата среднего машиностроения, не специализировавшиеся ранее на производстве танков: тракторные заводы Сталинграда, Харькова и Челябинска, автомобильный завод им. Коминтерна в Москве, уральские турбинный и вагоностроительный заводы. На протяжении осени 1941 г. происходило расширение Наркомата танковой промышленности. За это время в его состав вошло более 60 предприятий, ранее относившихся к другим министерствам.

Роль нового наркомата в наращивании танкового производства

Формальная смена подчинения заводов не смогла бы изменить ситуацию сама по себе. Огромную производственную базу нового наркомата нужно было структурировать, опираясь как на общие задачи военной промышленности, так и на специфику конкретных предприятий. Первую группу из 15 непрофильных заводов прикрепили в танковому производству для исполнения заказов на отдельные детали. Потребность в этом существовала, например, у завода «Красное Сормово»: предприятие не могло самостоятельно производить дизели и бронелисты для порученных ему Т-34. Помимо этого, в структуре НКТП были организованы ещё две профильные группы: 24 станкостроительных завода объединили во II Главное управление, 10 предприятий абразивной промышленности составили IV главк.

Однако уже зимой 1941–42 гг. эти предприятия перешли в состав других министерств. Абразивная обработка бронелистов могла пригодиться для лёгких танков, но не играла большой роли в случае КВ и Т-34, на производство которых переходило большинство предприятий. Механическая шлифовка поверхности снижала темп выпуска машин, поэтому соответствующие заводы передали Наркомату среднего машиностроения. После того как был восстановлен Наркомат станкостроения, туда передали предприятия II главка, хотя в перспективе они могли бы пригодиться и Наркомтанкпрому. Фактически, к концу зимы 1942 г. в составе НКТП остались только заводы из первой группы, переориентированные на производство танков.

Сварка корпусов танка Т-34 на Уральском танковом заводе №183 в Нижнем Тагиле

Эвакуация танковых заводов имела ряд негативных последствий: нехватка рабочих, станков, распад довоенных хозяйственных связей (поставки оборудования и сырья), проблема размещения людей в новом месте. К концу зимы 1942 г. эти вопросы были в общих чертах решены, и Наркомат перешёл к решению своей второй задачи: наращивания объёмов выпускаемой продукции. Заводы переводились на конвейерное производство танков, задействовались ранее не использовавшиеся технологии.

Расточка картера коробки передач на станке. Уральский танковый завод в Нижнем Тагиле

При мелкосерийном производстве танков стендовая сборка машин была эффективнее конвейерной, литьё деталей в многоразовых формах не оправдывало себя по сравнению с ковкой. В условиях военного времени количество выпускаемых машин стало важнее их качества: заводы повсеместно переходили к литью деталей, поверхности больше не полировались абразивами, внедрялась автоматическая сварка корпусов по методу академика Е. О. Патона, конструкции танков по возможности упрощались. Эти меры привели к существенному увеличению выпуска танков по сравнению с довоенным временем, но были и негативные последствия: надёжность машин ощутимо упала. Поэтому с лета 1942 г. перед наркоматом встали новые задачи: ужесточение контроля качества и разработка новых моделей танков.

Таблица данных Наркомата танковой промышленности СССР о выпуске танков, самоходных установок и танковых дизелей на заводах наркомата в 1941–1944 гг. и первой половине 1945 года. Май 1945 г.

РГАЭ. Ф. 8752. Оп. 4. Д. 638. Л. 9

В сжатые сроки Советскому Союзу удалось обогнать Германию по количеству произведённых танков и САУ. В 1942 г. было выпущено 24 тысячи танков и самоходных орудий — почти в четыре раза больше, чем в 1941 г. В том же году Германия выпустила всего около 6,2 тысяч танков. Таким образом, уже с 1942 г. немецкая промышленность на год отставала от советской по количеству машин. Сравнение этих цифр хорошо демонстрирует, какое значение для роста танковой промышленности СССР имели мобилизационные реформы НКТП 1941–42 гг.

Читать еще:  Масляные и безмасляные компрессоры: особенности устройства, отзывы

О состоянии станкостроительной отрасли России


29 ноября в Санкт-Петербурге в рамках XI Петербургского Международного инновационного форума состоялось заседание Комиссии Российского союза промышленников и предпринимателей (РСПП) по оборонно-промышленному комплексу (ОПК). Представители РСПП, руководители компаний, эксперты собрались, чтобы обсудить развитие станкостроения для ОПК. Представители разных регионов страны рассказали об опыте по разработке и производству станков, о маркетинговых наработках, проблемных вопросах отрасли в целом и о выполнении поставленной президентом РФ задачи диверсификации предприятий ОПК.

С интересными докладами выступили заместитель директора ООО «Балт-Систем» Андрей Костенко, вице-президент Санкт-Петербургской торгово-промышленной палаты Елена Желтухина, генеральный директор ОА «Балтийская Промышленная Компания» Диана Каледина и другие участники совещания.

Перед тем как перейти к рассмотрению затронутых экспертами тем, необходимо сказать несколько слов о станкостроении, что это такое, его значение для экономики.

Металлорежущие станки — это машины, используемые в промышленности для обработки различных металлов. С их помощью происходит превращение заготовок в готовые детали. Ни один машиностроительный завод, за исключением, быть может, сборочного завода, не может существовать без этого оборудования.

Производство станков является основой для развития современной экономики. Ее рост невозможен без опережающего развития станкостроения. Эта отрасль является «системообразующей», так как речь идет о производстве средств производства.

Станкостроение — это производство длительного цикла, требующее привлечения значительного количества ресурсов.

В СССР станкостроение было развитой отраслью. Ее развитие было задано необходимостью обеспечить независимость страны в области производства средств производства. Однако в постсоветский период, когда был взят курс на встраивание страны в мировое сообщество, эта отрасль оказалась не нужна новым хозяевам страны. Глобализация западного образца требует от участников процесса узкой специализации, которая сделает каждую страну зависимой от тех, кто задает правила в этом процессе. Для России западным капиталом была отведена роль сырьевой периферии. Поэтому отечественное станкостроение начало быстро загибаться, также как и машиностроение в целом, которое и является потребителем станочной продукции. За 90-е годы производство металлорежущих станков в стране упало в 15 раз.

Особо стоит сказать о наиболее наукоемкой и высокотехнологической области станкостроения — о производстве станков с числовым программным управлением (ЧПУ). В 1990 году в РСФСР было выпущено 16,7 тыс. таких станков, а во второй половине 90-х их выпуск упал в 167 раз и составлял около 100 штук в год.

После 2000 года стал быстро расти импорт металлорежущих станков. Уровень импортозависимости страны не изменяется в течение длительного периода и составляет на сегодняшний день 90%.

Снова станкостроение в России стало востребованным в последние годы, когда стало понятно, что для успешной конкуренции в современном мире необходимо обладать собственными развитыми высокотехнологичными отраслями промышленности. К мысли о необходимости развития станкостроения подталкивали и факты отказа западных стран продавать нашим предприятиям ряд необходимого высокотехнологичного оборудования.

После присоединения Крыма к России США и их саттелиты ввели санкции, которые сделали еще более понятной проблему обретения независимости в области станкостроения и сделали импортозамещение во всех отраслях ключевой темой. Новая холодная война, развязанная Западом против России, требует обретения автаркии в экономике. Это одно из ключевых условий выживания нашей страны в этой войне.

Несколько слов нужно сказать о ситуации, которая складывается на мировом рынке потребления и производства станков. Мировая индустрия сейчас находится на подъеме. Если в 2011 году объем мирового производства станков составил 63 млрд евро, то в 2017 году он достиг 70 млрд. Инвестиции в эту отрасль подпитываются налоговыми льготами, а также движением к цифровому производству, которое стимулирует производство современных станков и замену старых.

Лидером производства станков является Китай, который на 2017 год имеет 21% от объема мирового станкостроительного производства. За ним следуют Германия (17%), Япония (16%), Италия (8%), США (6%), Южная Корея (6%), Тайвань (5%), Швейцария (4%).

Главной тенденцией в развитии мирового производства является выделение центров по производству комплектующих и передача функции изготовления узлов специализирующимся предприятиям. При этом производители конечной станочной продукции фокусируют свои усилия прежде всего на техническом развитии самого продукта (проведении НИОКР и конструировании), а также на финишной сборке и маркетинге. Кроме того, иностранные производители ориентируются прежде всего на внешний спрос.

Теперь вернемся к рассмотрению состояния отечественной станкостроительной отрасли.

В последние годы наблюдается процесс снижения объема потребления станочной продукции в России. В 2014 году он составил 77,9 млрд руб., в 2017 году — 62,5 млрд. Это является препятствием, ограничивающим развитие отрасли.

Основным потребителем станочной продукции является оборонно-промышленный комплекс (ОПК). Это более 80%. Вторым по значимости потребителем являются госкорпорации. Снижение объема потребления станочной продукции предприятиями, принадлежащими этим группам, эксперты объясняют тем, что они ограничены в выборе поставщика оборудования нормативными документами (ПП РФ№ 9 и ПП РФ№ 719). Кроме того, предприятия ограничены в закупке оборудования, действительно удовлетворяющего их технические потребности.

По данным Ассоциации «Станкоинструмент», производство металлорежущих станков в России за последние годы показывает прирост, но в основном в области станков невысокой сложности и точности. Так, в 2016 году было изготовлено 714 станков с числовым программным управлением (ЧПУ) на сумму 7,095 млрд рублей, а в 2017 году этот показатель вырос до 987 единиц оборудования (8,053 млрд руб.). За 9 месяцев 2018 года было выпущено лишь 418 единиц (4,046 млрд руб.).

Очевидно, что такой рост не несет занятия существенной доли рынка и особенной перспективы. Он не создает фундамента в развитии цифровых производств и не влияет на объем импортозависимости. При сохранении сложившихся темпов технологическая независимость будет достигаться десятилетиями.

Отечественное производство развивается в основном в области низкотехнологичного оборудования, что связано с целым рядом причин, в первую очередь с утратой научно-технологического задела в постсоветский период, а также с отсутствием кадрового потенциала в инженерных и рабочих специальностях. В постперестроечный период эти профессии стали невостребованными и малооплачиваемыми, имевшиеся кадры постарели и вышли на пенсию, а молодежь практически не шла на эти вакансии.

Третьей причиной называется отсутствие отечественной базы производителей высокотехнологичных комплектующих, в том числе подшипников, направляющих, шарико-винтовых пар и прочих.

Кроме того, по мнению многих экспертов, российская продукция в большинстве своих случаев неконкурентоспособна ни по стоимости, ни по техническому уровню, что определяет ее невысокую востребованность даже на внутреннем рынке.

Генеральный директор ОА «Балтийская Промышленная Компания» Диана Каледина, которая выступала с докладом на заседании Комиссии РСПП по ОПК, предложила следующую условную классификацию производителей металлорежущего оборудования РФ:

— Традиционные предприятия советской эпохи

— Государственные проекты «Станкопром»

— Частная холдинговая структура «СТАН»

— Современные предприятия, осуществляющие трансфер технологий, то есть внедрение новых технологий в производство.

Рассмотрим особенности каждой группы.

Большинство традиционных предприятий советской эпохи балансируют на грани рентабельности. Эту группу характеризуют низкая производительность и высокие издержки.

Достоинствами этих производств является то, что они сами производят многие комплектующие, и менее зависимы от внешних поставщиков. У них имеется десятилетиями отработанная технология производства. Кроме того у этих предприятий известный еще с советских времен бренд.

Недостатками традиционных предприятий советской эпохи являются высокая изношенность основных средств производства и инфраструктуры. Они производят классические станки, технические и экономические характеристики которых практически не менялись со времен распада СССР, то есть их продукция является морально устаревшей. Кроме того, недостатками являются отсутствие кадрового потенциала, дефицит оборотных средств, низкая ценовая конкурентоспособность и низкое качество менеджмента.

Стратегия выживания этих предприятий заключается в удержании ранее сформированной базы заказчиков. Однако у них наблюдается тенденция в уменьшении объемов заказов.

Вторая группа. Российский станкостроительный холдинг АО «Станкопром» задумывался как системный интегратор российской станкостроительной отрасли. Он был создан при участии государства и госкорпорации «Ростех», которой принадлежит контрольный пакет акций. Он управляет несколькими станкостроительными заводами.

Достоинствами этих предприятий является оснащенность современным оборудованием, поддержка со стороны материнской компании, а также доступ к относительно дешевым средствам на техническое перевооружение.

Диана Каледина назвала ряд спорных недостатков предприятий «Станкопрома», являющихся конкурентами ее фирмы.

Во-первых, это невозможность автономного существования. Почему это недостаток, если предприятие задумывалось как часть большой единой системы, обладающей большим потенциалом, — непонятно. Хотя, если учесть либеральную рыночную парадигму развития экономики, которой надо следовать, то тогда такой «недостаток» становится понятен. Либеральный фундаментализм в экономике не приемлет государственное участие и зависимость от государства, считая его тормозом развития.

Отсюда понятно, почему недостатком названо и то, что государство в этом холдинге является частью системы управления. С другой стороны, если учитывать тот факт, что с распадом СССР на постсоветском пространстве победил криминальный периферийный капитализм, проникший во все сферы жизни, в том числе и в госуправление, то можно согласиться, что чиновник, живущий по законам криминального мира, не может быть эффективным управленцем.

Читать еще:  Бронза: состав сплава, свойства и применение

Отсюда понятны и такие «недостатки» предприятий госхолдинга, как «копирование проблематики материнских предприятий» и «жесткие требования к выполнению целевых показателей».

Отмечается, что предприятия холдинга «Станкопром» получают свою долю рынка за счет государственной поддержки проектов.

Третья группа. Предприятия частной холдинговой структуры «СТАН» были созданы на базе отдельных цехов или всё тех же традиционных предприятий советской эпохи, находящихся в банкротном или предбанкротном состоянии. По мнению Калединой, на них отсутствует полноценная технологическая база.

Преимуществами этих предприятий является упрощенный режим доступа к средствам государственной финансовой поддержки. Кроме того они выпускают продукцию, которая имеет статус «отечественной» для поставки в госкорпорации и ОПК.

Несмотря на серьезные преимущества при получении заказов на поставку, а также особого доступа к государственной поддержке, предприятия группы не показывают значительных успехов и прибыли. В настоящее время нарастает количество неисполненных контрактов, а также различные источники сообщают о нестабильном финансовом положении предприятий этой группы.

Четвертая группа — это современные предприятия, осуществляющие внедрение новых технологий в производственный процесс. Это предприятия ОПК, развивающие собственное гражданское направление промышленной продукции на базе собственных модернизированных производств, а также частные производственные инженерные компании. Они ориентированы на конкуренцию посредством предложения современной промышленной продукции, удовлетворяющей потребности заказчика.

Сюда Каледина включает и «Ульяновский станкостроительный завод» (ДМГ-Мори), заключивший с государством специальный инвестиционный контракт, и в облегченных этим условиях локализующий продукцию иностранного бренда.

Достоинством этих предприятий являются оснащенность современным технологическим оборудованием, устоявшимся взаимодействием с профильными учебными заведениями, современный менеджмент, способный действовать в условиях рынка, а также наличие внутренних источников финансирования.

Подводя итог обзору отечественных предприятий, Каледина отметила, что на текущий момент в РФ отсутствуют какие-либо предпосылки к интенсивному развитию отрасли. Это обусловлено недостаточным внутренним потреблением, отсутствием современной конкурентоспособной базы отечественных комплектующих, отсутствием перспективных опытно-конструкторских работ, кадровым голодом в области инженерных и рабочих специальностей. Кроме того, наблюдается низкий уровень взаимодействия в цепочке «Потребитель — Отраслевой институт — Производитель».

Препятствием для развития отрасли являются и издержки производства, которые объясняются низкой производительностью, изношенностью оборудования, высокой ставкой привлечения финансовых ресурсов. В России эта ставка составляет в среднем 12%, тогда как в Китае — 4%, в Германии — 3%, в Японии — 0,1%.

Несмотря на то, что ни одна из групп не располагает достаточными ресурсами для создания и продвижения «прорывной» продукции, потенциал у разных предприятий этих групп весьма неоднородный. Поэтому государству необходимо проанализировать преимущества групп предприятий для определения сбалансированной стратегии развития отрасли, а также точечных и комплексных мер поддержки.

О том, какие меры поддержки отечественного станкостроения осуществляет государство, о степени их эффективности и о том, как их надо менять, мы поговорим в следующей статье.

Липецкое станкостроительное предприятие: как делают полностью российские станки

© Роман Ковригин/Сделано у нас

Станкостроение, наверное, одна из самых проблемных областей российской промышленности. Такая промышленно развитая страна как Россия просто обязана иметь своё высокоразвитое производство средств производства, но пока, к сожалению, бал правит импорт. Но все же в России есть свои станкостроительные производства, и одно из них — Липецкое станкостроительное предприятие, на котором мне удалось побывать.

Производство располагается на территории бывшего трубного завода. ЛСП специализируется на производстве шлифовального оборудования, но производит и другие станки для металлообработки, например, фрезерные. Ряд шлифовальных станков не производит больше никто в России, например, круглошлифовальный станок 3Л10 в исполнении «С». Литера «С» означает здесь самый высокий класс точности.

Компания имеет собственное конструкторское бюро, где разрабатываются как новые модели станков, так и модификации под требования конкретного заказчика. Проектирование идет полностью в цифре, на российском ПО «Компас».

© Роман Ковригин/Сделано у нас

Станины для станков ЛСП самостоятельно не производит, но заказывает их у российских производителей, например, на ЛМЗ «Свободный Сокол», буквально на днях ожидается подписание договора с литейным заводом в Выксе. А обработка станин, доведение их до нужных параметров по точности происходит уже на мощностях ЛСП.

Практически все другие комплектующие производятся своими силами, для этого в цехе механообработки установлено все необходимое оборудование: металлообрабатывающие станки, оборудование для лазерной и плазменной резки, листогибочная машина.

© Роман Ковригин/Сделано у нас

© Роман Ковригин/Сделано у нас

© Роман Ковригин/Сделано у нас

Также приобретен обрабатывающий центр Lunan, но пока не установлен.

© Роман Ковригин/Сделано у нас

Кстати, даже электродвигатели, используемые в станках ЛСП, российского производства — компании «Русэлпром». Локализация многих станков ЛСП доходит до 100%.

© Роман Ковригин/Сделано у нас

© Роман Ковригин/Сделано у нас

В итоге из цеха выходят необходимые для сборки готового станка комплектующие, например, такие:

© Роман Ковригин/Сделано у нас

В сборочном цехе, все комплектующие навешиваются на станину, после чего готовый станок тестируется и отгружается заказчику. Причем у компании есть своя сервисная служба пуско-наладочных работ (ПНР), специалисты которой осуществляют установку, настройку и запуск станка и обучают эксплуатации оборудования, а в дальнейшем оказывают гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Центр сборочного цеха занимают огромные круглошлифовальные станки модели 3Л175 — гордость компании — самые большие станки производимые на ЛСП. Используются в серийном (а также в крупносерийном) производстве для наружной обработки пологих и цилиндрических поверхностей методом продольного шлифования. Такие станки больше не производит никто.

Круглошлифовальный станок модели 3Л175 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Вот так станок выглядит после сборки

© Фото из открытых источников

Станины сначала обрабатываются до необходимых параметров. Надо понимать, что станина это важнейший элемент станка, именно от станины зависит точность работы станка, его класс. Многие липецкие станки соответствуют самому высокому классу точности, поэтому обработка станины важнейший этап производства.

© Роман Ковригин/Сделано у нас

Станок плоскошлифовальный ЛШ600, готов к отгрузке на одно из авиационных предприятий Казани

Станок плоскошлифовальный ЛШ600 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Вообще здесь производятся десятки моделей станков, некоторые из них можно увидеть в демонстрационном зале компании.

Круглошлифовальный станок универсального назначения 3Л121ВФ2 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Круглошлифовальный станок универсального назначения модели 3Л131 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Универсальный станок 3Л120ВФ3, с системой ЧПУ «CNC11 Titanium Digital» отечественного производства © Роман Ковригин/Сделано у нас

Станки ЛСП поставляются по всей России и СНГ. Но в прошлом году был первый опыт экспорта в дальнее зарубежье — несколько станков ушло на Кубу. Ведутся переговоры с Ираном. Покупают липецкие станки в Латвии, Белоруссии. По России компания работает как с коммерческими клиентами, так и по гособоронзаказу. Только постоянных клиентов у компании порядка 230. Так в 2018 году произведена поставка горизонтально-расточного станка стоимостью 160 млн руб. на одну из крупных судостроительных верфей. Три станка ЛШ-381, с интерфейсом для подключения робота, поставлены на одно из крупнейших предприятий ВПК. Среди клиентов есть такие известные и крупные компании как Северсталь, Газпром, Сибур, Вертолеты России.

Всего за прошлый год компания отгрузила заказчикам 172 единицы станочного оборудования на общую сумму 394 млн. рублей. Отмечу, что ЛСП в течении последних 5 лет показывает постоянный рост выручки.

Конечно, такие объемы не сравнятся с былой мощью липецкого станкостроения, но я понимаю, почему так произошло: после разрухи 90-х промышленность страны глобально отстала от лидеров в производительности труда, в том числе и по причине морально устаревшего оборудования. Отечественное станкостроение и до 91-го года уже сильно отставало от лидеров, а в начале нулевых вообще лежало в руинах. И надо было сделать выбор — восстанавливать собственное станкостроение, догонять мировых лидеров, и уже после этого модернизировать промышленность, или начать с модернизации промышленности за счет импорта оборудования, и уже потом думать о собственном станкостроении. Мне кажется, выбор был нелегким, но очевидным, и такой выбор, к слову, уже делался в нашей истории, и был сделан и в этот раз. Выбрали модернизацию за счет импорта, но это привело к тому, что деньги пошли мимо отечественного станкостроения.

Я надеюсь, что время перенаправить эти денежные потоки внутрь страны, наконец, настало. Тем более что наши западные «партнеры» нас сами к этому толкают. И такие производства как ЛСП показывают, что у нас есть необходимые знания, опыт и специалисты, кто поможет вывести наше станкостроение на новый уровень.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector